Отраслевые решения

Бесконтактное измерение объёма сыпучего материала в кузовах самосвала

Бесконтактное измерение исключает физический контакт со самосвалом, что позволяет измерять груз даже при движении транспорта и не требует остановки.

Данная технология широко используется на предприятиях, где необходимо быстро и точно контролировать объем сыпучих материалов, таких как песок, щебень, уголь и другие.

Контроль конвейерной ленты /бесконтактное определение размеров фракций / контроль скорости конвейера

Автоматический контроль позволяет своевременно выявлять потенциальные проблемы, такие как трещины, разрывы или другие повреждения ленты, что снижает риск внезапных поломок и остановки конвейера

Комплексная автоматизация автовесовых

Интеграция специализированных программных и аппаратных средств для автоматизации работы весовых пунктов, включающий взвешивание транспортных средств, их идентификацию, учет и передачу данных в другие информационные системы

Измерение объёмных показателей объектов произвольной формы

Системы автоматизируют измерение веса и габаритов груза, что позволяет оперативно получать данные для учёта и контроля объёмов

Температурный контроль и вибродиагностика критически важного оборудования

Метод, основанный на анализе вибраций оборудования для выявления дефектов и неисправностей.

Разработка автоматизированной системы для точного, быстрого и безопасного измерения объема сыпучих материалов (песок, щебень, уголь, зерно) в кузовах самосвалов без физического вмешательства.

Бесконтактное измерение объёма сыпучего материала в кузовах самосвала

3D-сканирование кузова
Использование лидаров (лазерных сканеров) или стереокамер для создания 3D-модели кузова до и после загрузки.
Фиксация геометрии материала с точностью до ±1%.

Алгоритмы обработки данных
Сравнение эталонной модели пустого кузова с моделью, содержащей материал.
Расчет объема материала методом воксельного анализа или триангуляции поверхности.

Аппаратная интеграция
Установка сканеров на порталах, весовых или пунктах погрузки/разгрузки.
Защита оборудования от пыли, влаги и вибрации (IP67).

Программное обеспечение
Реализация AI-алгоритмов для фильтрации помех (например, теней или осадков).
Формирование отчетов в реальном времени с привязкой к рейсам, водителям и ТС.
Интеграция с инфраструктурой:
Синхронизация с системами учета (1С, SAP), GPS-трекерами и базами данных предприятий.

Разработка бесконтактной системы для непрерывного мониторинга технического состояния конвейерных лент (разрывы, продольные порезы, расслоения, смещение) в реальном времени с целью предотвращения аварийных остановок и снижения затрат на обслуживание.

Контроль конвейерной ленты/бесконтактное определение размеров фракций/контроль скорости конвейера

Бесконтактное измерение скорости
Применение лазерных доплеровских скоростемеров (LDV) или корреляционных оптических датчиков скорости (на основе анализа текстуры ленты).
Обеспечение точности измерений на уровне ±0.1% от полного диапазона.

Контроль проскальзывания
Сравнение измеренной скорости ленты с расчетной скоростью по оборотам приводного барабана (данные с энкодера/частотного преобразователя).
Детектирование аномалий (проскальзывание, рывки).

Аппаратная часть
Установка датчиков скорости, направленных на рабочую или нерабочую поверхность ленты в зоне стабильного натяжения.
Исполнение для тяжелых условий эксплуатации (пыль, влага, вибрация - IP67).

Программное обеспечение
Отображение текущей скорости, пройденного пути ленты, производительности (т/ч).
Регистрация скорости, формирование трендов.
Сигнализация о выходе скорости за заданные пределы, проскальзывании или остановке.

Интеграция
Передача данных о скорости и пройденном пути в АСУ ТП для управления дозаторами, синхронизации конвейеров, учета производства.
Интеграция с системами взвешивания (для точного расчета массы на метр ленты и производительности).

Автоматизация взвешивания + прогноз остаточного ресурса узлов самосвалов для перехода на обслуживание по состоянию.

Комплексная автоматизация автовесовых

Автовзвешивание за 30 сек:

• Распознавание ТС (камеры + RFID)
• Электронные акты с ЭЦП

Диагностика за 15 сек:

• ИК-сканирование днища (утечки)
• Замер температуры/вибрации трансмиссии

Предиктивный ИИ:

• Прогноз износа узлов (ступицы, редукторы)
• Risk-score и рекомендации по ремонту

Этапы внедрения:
1) Пилот (3-5 ТС):

• Сбор данных с датчиков
• Обучение нейросетей на реальных дефектах

2) Масштабирование:

• Развертывание на парке
• Интеграция с SAP PM

3) Автоапдейт:

• Непрерывное улучшение моделей

Преимущества:

• -40% затрат на ремонты
• -65% внеплановых простоев
• +25% срок службы техники
• Окупаемость: 8-14 мес

Повышение надежности и предотвращение аварийных остановок

Обеспечить непрерывный, высокоточный мониторинг температурных режимов и вибрационных характеристик ключевого оборудования (электродвигатели, редукторы, подшипниковые узлы, насосы, вентиляторы, турбины и т.д.).
Своевременно выявлять аномалии (перегрев, дисбаланс, ослабление креплений, износ подшипников, расцентровку, кавитацию) до выхода параметров за критические пределы.
Исключить субъективность и ошибки периодического ручного контроля.

Оптимизация обслуживания и снижение эксплуатационных затрат

Переход от планово-предупредительного к обслуживанию по фактическому состоянию.
Получить оперативные данные для аналитики и принятия решений о необходимости и срочности технического обслуживания или ремонта.
Оптимизировать графики и объемы технического обслуживания, сократить количество необоснованных остановок.

Снижение производственных затрат

Минимизация простоев из-за внезапных поломок оборудования.
Сокращение затрат на экстренные ремонты и замену поврежденных узлов.
Уменьшение затрат на плановые замены узлов, не выработавших ресурс.
Снижение затрат на ручной контроль и вибродиагностические обходы.

Увеличение срока службы оборудования и безопасности

Предотвращение катастрофических отказов, ведущих к повреждению смежного оборудования.
Увеличение межремонтных интервалов за счет раннего выявления дефектов.
Повышение уровня промышленной безопасности путем предотвращения аварийных ситуаций (например, возгораний из-за перегрева).

Температурный контроль и вибродиагностика критически важного оборудования

Выбор технологии и оборудования

Определить оптимальные типы и точки установки датчиков температуры (тепловизоры, бесконтактные ИК-пирометры, термопары, термосопротивления) и вибрации (акселерометры, пьезодатчики).
Выбрать систему сбора и передачи данных (проводные датчики, беспроводные сенсорные сети, промышленные шлюзы).
Интегрировать ПО для мониторинга, анализа, визуализации и формирования предупреждений (SCADA, специализированные системы, включая возможности ИИ для анализа трендов и диагностики).

Проектирование и монтаж

Разработка проектной документации (схемы установки датчиков, кабельные трассы, точки питания).
Изготовление и установка конструкций для надежного и безопасного крепления датчиков на оборудовании.
Прокладка кабельных трасс (или настройка беспроводной сети), подключение питания.
Установка, подключение и первичная настройка датчиков, шлюзов, серверного оборудования.

Настройка и калибровка

Настройка ПО: создание мнемосхем, настройка порогов предупреждений и аварий для температуры и вибрации (общих, пиковых, средних значений, спектрального анализа).
Калибровка измерительных каналов (где требуется).
Конфигурация систем оповещения.
Настройка алгоритмов базового анализа (например, обучение ИИ-моделей распознаванию типовых дефектов по спектрам вибрации или тепловым картинам).

Тестирование и валидация

Проверка работоспособности всех каналов измерения.
Оценка точности и достоверности измерений в реальных рабочих условиях.
Проведение тестовых сценариев для проверки корректности формирования предупреждений и аварийных сигналов.
Сравнение данных системы с результатами ручных контрольных замеров.

Обучение персонала

Проведение обучения для инженеров по надежности, технологов, операторов и службы эксплуатации:
Базовым процедурам проверки работоспособности системы.
Основам вибродиагностики и термографии для понимания сути выявляемых дефектов.

Связаться с нами